Los 10 riesgos de seguridad más comunes en los sectores industriales

Herbert Post noviembre 02, 2022 7 lectura mínima

peligros de seguridad comunes en el sector industrial

He estado trabajando en la profesión de seguridad y salud ocupacional durante nueve años y, al principio, cuando pensaba en los peligros del lugar de trabajo, mi mente me proporcionaba imágenes de equipos grandes, máquinas enormes y voladuras. A medida que ha pasado el tiempo y he adquirido experiencia, he determinado que las lesiones más comunes provienen de riesgos de tipos mucho más pequeños que se pasan por alto. Son las cosas pequeñas; como dice el refrán, el diablo está en los detalles .

Hay peligros enormes. Enormes peligros. Estos son los peligros que llaman la atención, los peligros que todos buscan y de los que son conscientes. En realidad, la mayoría de las lesiones resultan de peligros pequeños, y algunos podrían decir que son intrascendentes. Estos son los peligros que cruzan sectores y aparecen en casi todos los lugares de trabajo. Debido a la gran variedad de industrias que emplean grandes equipos y mano de obra, algunos de estos riesgos de seguridad de tipo más grande se han incluido en la Lista de los 10 principales , pero algunos de los otros pueden sorprenderlo.

1. Resbalones, tropezones y caídas (al mismo nivel)

Los resbalones, tropezones y caídas pueden ocurrir en cualquier lugar y pueden ocurrir individualmente o los tres pueden ocurrir dentro del mismo incidente. Los resbalones generalmente se deben a sustancias o materiales resbaladizos en el piso o los zapatos, o debido a un cambio en el tipo de piso de una habitación a otra. Los tropezones ocurren con mayor frecuencia debido a obstrucciones en las áreas para caminar, cables no asegurados en las habitaciones o pisos o superficies para caminar irregulares. Las caídas al mismo nivel ocurren generalmente debido a un resbalón o tropiezo en el que un empleado no puede corregir su equilibrio.

Los resbalones, tropezones y caídas (al mismo nivel) pueden ocurrir en cualquier lugar de trabajo, independientemente del sector, desde sitios industriales pesados ​​hasta oficinas. Para manejar los peligros de resbalones, tropiezos y caídas , los empleadores deben mantener las áreas para caminar libres de obstrucciones, colocar tapetes en las áreas de alto tráfico sujetas al clima (como entradas y salidas) y alentar a los empleados a practicar un buen mantenimiento y asegurarse de que las áreas estén ordenadas. y libre de peligros de tropiezos.

2. Manipulación manual de materiales

El manejo manual de materiales se considera con mayor frecuencia como cargas grandes en las que los empleados trabajan en almacenes o en los muelles en entornos más industriales. Si bien estas configuraciones definitivamente califican como riesgos de manejo de materiales, hay algunos manejos manuales de materiales que ocurren en todos los lugares de trabajo, en todos los sectores.

Las personas que trabajan en talleres más pequeños se enfrentan al manejo de materiales en forma de piezas, cajas de cachivaches, herramientas medianas a pesadas y el movimiento de artículos almacenados.

Incluso los trabajos de oficina en un sitio industrial a menudo enfrentan el manejo de materiales diariamente en sus tareas laborales. Llevar resmas de papel en blanco para fotocopiadoras, cambiar escritorios y archivadores, llevar varias carpetas grandes y planos del sitio de construcción son parte del manejo de materiales.

La gestión de los riesgos de manipulación de materiales puede tomar la forma de enseñar a los empleados las posturas correctas de manipulación de materiales, usar carritos y alentar a los empleados a usar elevadores en tándem cuando los artículos son demasiado pesados ​​o incómodos para una sola persona y no hay medios mecánicos disponibles.

manipulación manual de materiales como riesgo industrial

3. Violencia y acoso

La violencia y el acoso hacia los empleados por parte de clientes, visitantes y otros empleados pueden constituir un riesgo importante en el lugar de trabajo. La violencia y el acoso causan una gran cantidad de incidentes denunciables y pueden ser empleados como tácticas por parte de los supervisores para aprovechar o enseñar una lección a los empleados que les reportan. Las conductas violentas y de acoso no solo constituyen un riesgo laboral sino que también están legisladas como inaceptables. La definición de violencia y acoso en el lugar de trabajo es la amenaza de violencia o actos violentos reales cometidos contra otra persona en el lugar de trabajo. Esto incluye amenazas de violencia, intimidación, insultos, menosprecio, sabotaje en el lugar de trabajo y bloqueo de promociones, violencia física, agresiones físicas y homicidio. El acoso son comportamientos continuos no deseados, sexuales o desagradables, centrados en otra persona.

Implementar una política de cero tolerancia a la violencia y el acoso y capacitar a todos los niveles del personal en la identificación y prevención de la violencia y el acoso es la mejor manera de garantizar la seguridad de los empleados. Es importante asegurarse de que también se implemente una política de protección de los denunciantes, para garantizar que el personal que denuncie la violencia y el acoso esté protegido de repercusiones adversas.

4. Productos Químicos

La mayoría de los lugares de trabajo utilizan productos químicos de una forma u otra, algunos productos químicos se utilizan en entornos industriales para la fabricación de productos, mientras que otros se utilizan para limpiar y mantener los espacios de trabajo. La mayoría de los productos químicos utilizados en los lugares de trabajo presentan algún tipo de riesgo.

Los entornos industriales suelen utilizar productos químicos altamente corrosivos o venenosos en la fabricación o el tratamiento de productos, mientras que las oficinas los utilizan con fines de limpieza.

Independientemente de la configuración y el uso, los productos químicos deben tratarse con respeto y los empleadores deben proporcionar a los empleados la Hoja de datos de seguridad del material (MSDS), el equipo de protección personal (PPE), la capacitación para utilizar de manera efectiva la MSDS, el uso seguro del producto químico. , y el uso adecuado y seguro de los EPI requeridos.

5. Herramientas

El uso de herramientas, tanto manuales como eléctricas, constituye un gran riesgo en cualquier entorno industrial, sitio de construcción o instalación de fabricación. Todos los empleados deben estar capacitados en la seguridad de las herramientas con charlas regulares de seguridad sobre el uso adecuado de las herramientas. Siempre se deben usar guantes apropiados y los protectores de herramientas nunca se deben quitar por ningún motivo. La conveniencia y la productividad no son razones adecuadas para que un empleado pierda dedos o extremidades .

6. Maquinaria

Las máquinas y la maquinaria han mejorado la eficiencia y el proceso en el lugar de trabajo, pero esta mejora conlleva nuevos riesgos para los empleados. Las piezas móviles, la capacidad de pellizcar y aplastar los dedos, las manos y otros apéndices, las piezas afiladas o calientes y el ruido introducen nuevos peligros que deben controlarse.

Es importante asegurarse de que los empleados estén capacitados en la operación segura de cualquier equipo que deban usar y estén capacitados para trabajar de manera segura cerca de las máquinas que operan en el área.

Los empleados también deben estar capacitados en el uso del EPP apropiado requerido para la operación de máquinas en el área. Por ejemplo, los empleados que usan grúas aéreas para estaciones de trabajo en su trabajo deben saber cuándo y cómo usar correctamente un casco.

7. Trabajo en Alturas

El trabajo en altura se considera cualquier trabajo que se realice en el que el trabajador pueda enfrentar una caída de 3 pies (1 m) o más en áreas de pasarelas o de 9 pies (3 m) o más en andamios y escaleras, etc. Esto incluye el trabajo en áreas como muelles de carga , utilizando elevadores de tijera y otras plataformas aéreas, escaleras, andamios, trabajos en techos o agujeros en el piso del área de trabajo.

Cuando el riesgo de caída se encuentre a lo largo de un área de pasarela, se recomiendan barandas para evitar que los trabajadores se caigan. Cuando la caída es de 9 pies o más, se requieren equipos y sistemas de protección contra caídas.

Cuando se deba completar cualquier tarea de trabajo en altura, se deben implementar los siguientes mecanismos de protección:

  • Sistema de permisos

  • Plan de respuesta de emergencia

  • plan de protección contra caídas

  • barricadas

  • Uso de etiquetas de inspección para andamios de escaleras y otros equipos utilizados en el proceso

  • Procedimiento de trabajo seguro

  • Solo trabajadores capacitados que realizan trabajos en alturas

8. Maquinaria de conducción/móvil

Conducir vehículos de motor y otra maquinaria móvil constituye un riesgo enorme dentro de los lugares de trabajo industriales. A menudo, se requiere que los trabajadores conduzcan de un trabajo a otro o que operen vehículos motorizados, como montacargas y cargadores de ruedas en el lugar de trabajo. Los empleadores deben asegurarse de que todo el personal que opere vehículos y maquinaria móvil tenga licencia para operar, esté capacitado en procedimientos y prácticas de trabajo seguras, y haya completado una evaluación de competencia realizada por un supervisor calificado.

trabajador de fábrica que trabaja solo como un peligro

9. Trabajar solo

Cuando un empleado trabaja solo, puede ser vulnerable en situaciones en las que está separado de los dispositivos de comunicación o no puede usar su dispositivo de comunicación. Los riesgos cuando se trabaja solo pueden incluir:

  • Resbalones, tropiezos y caídas

  • Lesiones por herramientas y equipos

  • Violencia y acoso sin respaldo

  • Todos los demás incidentes comunes magnificados por el aislamiento y la posibilidad de que la comunicación no sea posible.

Con el fin de reducir los riesgos asociados con trabajar solo, los empleadores deben implementar una política de comunicación de trabajo solo para garantizar que los empleados que no se registren se pierdan y se envíe un asistente.

Identifique los posibles peligros y riesgos a los que se enfrentará un empleado mientras trabaja solo, según las tareas y el área en la que esté trabajando, y desarrolle un procedimiento de comunicación para cada caso y capacite a los empleados para implementar y utilizar de manera efectiva el procedimiento de trabajo solo.

10. Complacencia

Un elemento que a menudo se pasa por alto al identificar los peligros es la complacencia que se produce cuando el personal se vuelve experto y eficiente en su trabajo. Pueden comenzar a completar tareas automáticamente sin pensar activamente en la identificación, verificación y control de peligros. La complacencia también puede entrar en juego cuando no ha pasado nada malo o casi pasó. Sin siquiera darse cuenta, los empleados pueden comenzar a creer que, dado que nunca se lesionaron o tuvieron un incidente, no lo harán. Aquí es cuando se eliminan las precauciones elementales como guantes, gafas de seguridad, dispositivos de bloqueo y protectores de máquinas y herramientas.

Para combatir la autocomplacencia, los empleadores pueden usar una variedad de herramientas que incluyen charlas sobre seguridad o herramientas, inspecciones y un sistema de compañeros donde los equipos de empleados trabajan juntos para responsabilizarse mutuamente de trabajar de manera segura.

ENSURE SAFETY WITH PREMIUM SOLUTIONS

Shop TradeSafe Products
Author: Herbert Post

VP Global Compliance at Barron Short Companies LTD. Born in the Philadelphia area and raised in Houston in a family who was predominately employed in heavy manufacturing. Herb took a liking to factory processes and later safety compliance where he has spent the last 13 years facilitating best practices and teaching updated regulations


Suscribir

¿Quieres contribuir a nuestro blog?