Seguridad de la maquinaria: 14 peligros de las máquinas y cómo mitigarlos

seguridad de maquinaria en entornos industriales

La seguridad de la maquinaria es un pilar fundamental en la base de las operaciones industriales, salvaguardando el bienestar de los empleados y garantizando el funcionamiento fluido y eficiente de los procesos. Abarca un enfoque integral para identificar, evaluar y mitigar los riesgos asociados con el uso de equipos mecánicos en diversos sectores. Este artículo destaca 14 peligros asociados con la maquinaria industrial y proporciona una descripción general completa para que los líderes de la industria puedan implementar estrategias efectivas para mejorar la seguridad de la maquinaria. El énfasis en la seguridad de la maquinaria no sólo refleja un compromiso con la salud de los empleados sino que también mejora la productividad y mantiene el cumplimiento de los requisitos reglamentarios, lo que lo convierte en un aspecto indispensable de las prácticas industriales modernas.

Los culpables comunes de la seguridad de la maquinaria

Estos peligros comunes de la maquinaria, aunque frecuentemente subestimados, presentan peligros físicos inmediatos que a menudo resultan en lesiones graves o muertes. Como los peligros más frecuentes asociados con el uso de maquinaria, se debe tener precaución y sentido común para garantizar la seguridad de la maquinaria durante las operaciones.

1. Peligros de enredo

La ropa, el cabello o las extremidades de los trabajadores pueden quedar atrapados por maquinaria sin protección, provocando lesiones graves o algo peor. La protección adecuada de las piezas móviles y la implementación de dispositivos de seguridad, como botones de parada de emergencia, pueden reducir significativamente los riesgos de enredo.

NO HACER : Usar ropa suelta o joyas cerca de maquinaria donde podría ocurrir enredo.

2. Peligros de corte y esquila

Los bordes afilados y las cuchillas en movimiento son comunes en el panorama industrial, lo que presenta riesgos de corte y cizallamiento. Estos peligros relacionados con el equipo pueden provocar laceraciones o amputaciones devastadoras. El uso de protecciones fijas y dispositivos de seguridad en las máquinas cortadoras y cizallas garantiza que los operadores estén protegidos del contacto directo con movimientos peligrosos.

NO HACER : Pasar por alto las protecciones de seguridad ni utilizar maquinaria de corte sin la capacitación adecuada.

3. Peligros de aplastamiento y pellizco

La inmensa fuerza detrás de la maquinaria industrial puede transformarse en una grave amenaza cuando provoca aplastamiento o pellizco. Estos riesgos mecánicos pueden atrapar a los trabajadores entre piezas móviles de la máquina o contra superficies sólidas, causando lesiones graves. La instalación de protectores de máquinas y tapetes de seguridad sensibles a la presión alrededor de áreas con puntos de pellizco puede impedir el acceso durante la operación.

NO : Coloque sus manos o cualquier parte de su cuerpo en el área operativa de la maquinaria mientras está en funcionamiento.

4. Peligros eléctricos

El elemento vital de la maquinaria, la electricidad, también alberga una amenaza silenciosa pero mortal. Pueden ocurrir riesgos eléctricos, desde descargas eléctricas hasta arcos eléctricos, con cables expuestos, equipos defectuosos o durante operaciones de mantenimiento. La implementación de prácticas rigurosas de seguridad de la maquinaria, incluidos procedimientos de bloqueo y etiquetado , así como inspecciones eléctricas periódicas, una conexión a tierra adecuada de los equipos y el uso de interruptores de circuito de falla a tierra (GFCI, por sus siglas en inglés) pueden mitigar el riesgo de descargas eléctricas.

NO HACER : Utilice equipos eléctricos que estén dañados o mojados, o sin una conexión a tierra adecuada.

5. Peligros hidráulicos y neumáticos

Los sistemas impulsados ​​por energía hidráulica y neumática almacenan una fuerza significativa que, si se libera involuntariamente, puede provocar resultados catastróficos. El mantenimiento y la inspección regulares de los sistemas hidráulicos y neumáticos, junto con la capacitación adecuada sobre sus operaciones, pueden minimizar los riesgos asociados con los sistemas de alta presión.

NO HACER : Ignorar los programas de mantenimiento o los signos de desgaste y fugas en los sistemas hidráulicos y neumáticos.

6. Peligros térmicos

Los equipos industriales a menudo funcionan a temperaturas extremas, lo que presenta riesgos térmicos que pueden provocar quemaduras o encender materiales inflamables. Es fundamental reconocer el potencial de contacto térmico o exposición al calor irradiado. Garantizar la seguridad de la maquinaria mediante aislamiento y barreras protectoras, así como implementar sistemas de refrigeración y el uso de equipos de protección personal adecuados es esencial para proteger a los trabajadores de estos peligros abrasadores.

NO HACER : Tocar piezas o superficies de maquinaria sin verificar primero su temperatura.

7. Peligros por ruido y daños auditivos

El implacable rugido de la maquinaria no es sólo un telón de fondo del trabajo industrial; Es un peligro importante para la maquinaria. La exposición prolongada a niveles elevados de decibeles puede provocar daños auditivos irreversibles, lo que subraya la necesidad crítica de medidas eficaces de control del ruido. El uso de materiales amortiguadores del sonido en el diseño de maquinaria y el suministro de equipos de protección personal (EPP) , como orejeras o tapones para los oídos, pueden reducir el riesgo de daños auditivos.

NO HACER : Ingresar a áreas de mucho ruido sin la protección auditiva adecuada.

8. Peligros de vibración y síndrome de vibración mano-brazo (HAVS)

Más allá del ruido, la vibración constante de la maquinaria supone un riesgo sigiloso. La exposición regular a vibraciones puede provocar el síndrome de vibración mano-brazo, una afección debilitante que afecta la circulación sanguínea, la función nerviosa y el control muscular. La implementación de prácticas de seguridad para la maquinaria, incluidos descansos regulares y el uso de guantes, herramientas y equipos antivibración, es fundamental para prevenir HAVS.

NO HACER : Utilice herramientas vibratorias durante períodos prolongados sin realizar descansos regulares ni utilizar guantes antivibración.

Peligros de maquinaria al cortar metal con chispas

Peligros poco comunes de la maquinaria

Más allá del terreno familiar de los peligros físicos de las máquinas se esconden amenazas menos reconocidas pero igualmente críticas a la seguridad de las máquinas. Sin lugar a dudas, la integración de tecnologías avanzadas en maquinaria y equipos ha mejorado la eficiencia y la productividad en el sector industrial. Sin embargo, esta evolución tecnológica trae consigo un nuevo conjunto de riesgos que deben gestionarse con atención para mantener un entorno de trabajo seguro.

9. Lesiones por esfuerzos repetitivos debidos al funcionamiento de maquinaria

El funcionamiento continuo de maquinaria sin una consideración ergonómica adecuada puede provocar lesiones por esfuerzos repetitivos (LER). Estos peligros de la maquinaria se manifiestan como dolor crónico en músculos, nervios y tendones, lo que enfatiza la necesidad de realizar descansos regulares para mitigar los riesgos asociados con el uso prolongado de la maquinaria. Las evaluaciones ergonómicas y el rediseño de las estaciones de trabajo para adaptarlas al trabajador, junto con el uso de herramientas ergonómicas, también pueden ayudar a prevenir lesiones por esfuerzos repetitivos.

NO HACER : Ignorar los principios ergonómicos al operar maquinaria durante períodos prolongados.

10. Un mal diseño que conduce a trastornos musculoesqueléticos

El diseño ergonómicamente inadecuado de la maquinaria no sólo afecta la productividad, sino que plantea importantes riesgos para el equipo, lo que conduce a trastornos musculoesqueléticos (TME). Estos trastornos, incluidas las lesiones de espalda y el síndrome del túnel carpiano, resaltan la importancia crítica de incorporar principios ergonómicos en el diseño de maquinaria y las prácticas en el lugar de trabajo para mejorar la seguridad de las máquinas y el bienestar de los trabajadores.

NO HACER : Utilice estaciones de trabajo o equipos mal diseñados que obliguen a adoptar posturas incómodas.

11. Peligros de polvo y humos en la fabricación

El proceso de fabricación puede generar polvo y humos nocivos, lo que plantea importantes riesgos para la maquinaria. La inhalación de estas sustancias peligrosas puede provocar problemas respiratorios y otros problemas de salud, lo que requiere sistemas de ventilación eficaces y equipos de protección personal para mitigar la exposición y garantizar la seguridad de la maquinaria. El uso de sistemas de ventilación por extracción locales y garantizar el uso adecuado de un respirador puede controlar la exposición a polvos y humos peligrosos en entornos de fabricación.

NO HACER : Descuidar el uso de sistemas de extracción de polvo y protección respiratoria personal en ambientes polvorientos o con humo.

12. Peligros de radiación provenientes de maquinaria industrial

Cierta maquinaria industrial emite radiación, un peligro invisible pero potente para los equipos. La exposición prolongada puede tener graves consecuencias para la salud, incluido el cáncer. Es imperativo implementar estrictos protocolos de seguridad, como blindajes y controles de acceso, para proteger a los trabajadores de la exposición a la radiación y respetar los estándares de seguridad de la maquinaria.

NO HACER : Eludir los protocolos de seguridad o no usar equipo de protección cuando se trabaja cerca de fuentes de radiación.

13. Fallos de software que provocan errores en la máquina

Un mal funcionamiento del software podría hacer que una máquina arranque inesperadamente, opere a velocidades incorrectas o se mueva en patrones no deseados, cada uno de los cuales plantea riesgos potenciales que van desde interrupciones operativas menores hasta incidentes importantes que involucran lesiones a los trabajadores o daños a la maquinaria. Abordar estos problemas requiere un mantenimiento regular del software, pruebas rigurosas de las actualizaciones antes de implementarlas y el desarrollo de mecanismos a prueba de fallas que puedan apagar la maquinaria de manera segura en caso de una falla del software.

NO HACER : Ignore las actualizaciones de software o las alertas de mantenimiento, ya que el software desactualizado o que no funciona correctamente puede provocar errores críticos en el funcionamiento de la máquina.

14. Amenazas a la ciberseguridad en el mecanizado CNC

Los ataques cibernéticos pueden comprometer la integridad operativa de las máquinas de control numérico por computadora (CNC), lo que lleva a la producción de productos defectuosos o, peor aún, hace que las máquinas funcionen de manera peligrosa. Los piratas informáticos podrían potencialmente hacerse cargo de los controles administrativos de estas máquinas, alterando la velocidad, el movimiento y las secuencias operativas, introduciendo así importantes peligros para los equipos. Garantizar la seguridad de la maquinaria en el contexto de la ciberseguridad implica implementar medidas sólidas de ciberseguridad y capacitar al personal con la experiencia técnica para reconocer y responder a las amenazas de ciberseguridad.

NO HACER : Descuidar las medidas de ciberseguridad para las máquinas CNC, incluidos firewalls, sistemas de detección de intrusos y auditorías de seguridad periódicas.

Ingenieros inspeccionando equipos para seguridad de maquinaria.

Normas y reglamentos de seguridad

La Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA) desempeña un papel fundamental para garantizar la seguridad en el lugar de trabajo en diversas industrias de los Estados Unidos. Los reglamentos y normas de OSHA están diseñados para mitigar los riesgos en el lugar de trabajo, incluidos los relacionados con maquinaria y equipos. A continuación presentamos un vistazo más de cerca a algunos aspectos clave de las regulaciones y estándares de OSHA relevantes para la seguridad de las máquinas:

Normas de seguridad de maquinaria de OSHA

  • Requisitos generales: Las normas de seguridad de maquinaria de OSHA, detalladas en 29 CFR 1910 (Industria general), 29 CFR 1926 (Construcción) y otras secciones específicas, describen los requisitos generales para toda la maquinaria y equipo. Esto incluye especificaciones de diseño, construcción, instalación, operación y mantenimiento para garantizar la seguridad de los trabajadores.
  • Protección de máquinas ( 29 CFR 1910.212 ): esta regulación exige que las máquinas con piezas, funciones o procesos que podrían causar lesiones deben estar debidamente protegidas como primera línea de defensa. Las protecciones deben diseñarse y construirse para evitar que las manos, los brazos y cualquier otra parte del cuerpo del trabajador entren en contacto con piezas móviles peligrosas.
  • Procedimientos de bloqueo/etiquetado (LOTO) ( 29 CFR 1910.147 ): El estándar de bloqueo/etiquetado es crucial para evitar el arranque accidental de la maquinaria durante el mantenimiento o la reparación. Requiere que los empleadores establezcan un programa y utilicen procedimientos para colocar dispositivos de bloqueo o etiquetado apropiados en dispositivos de aislamiento de energía y para desactivar máquinas o equipos para evitar la energización, el arranque o la liberación inesperada de energía almacenada.
  • Equipo de protección personal (PPE) ( 29 CFR 1910.132 ): esta regulación requiere que los empleadores proporcionen a los trabajadores equipo de protección diseñado para mitigar el riesgo de lesiones que podrían resultar de la exposición a peligros, incluidos los peligros de las máquinas. Abarca una amplia gama de EPI, desde protección ocular hasta guantes y calzado de seguridad, en función de los riesgos específicos identificados en el lugar de trabajo.


Innovaciones en seguridad

A medida que las industrias evolucionan, también lo hacen los enfoques para garantizar la seguridad en el lugar de trabajo, particularmente en el contexto de la operación de maquinaria. Las recientes innovaciones en tecnologías y metodologías de seguridad están estableciendo nuevos estándares para proteger a los trabajadores de diversos peligros, destacando un enfoque con visión de futuro para la seguridad de las maquinarias.

Avances en técnicas de protección de máquinas

Los avances modernos en las técnicas de protección de máquinas han transformado las barreras de seguridad tradicionales en sistemas inteligentes capaces no sólo de impedir el acceso a áreas peligrosas sino también de mejorar la productividad. Estos incluyen protecciones ajustables y entrelazadas que pueden adaptarse automáticamente a diferentes fases operativas de la maquinaria, garantizando una seguridad óptima sin comprometer la eficiencia. Además, la integración de sensores de seguridad electrónicos y tecnología RFID en los sistemas de protección proporciona monitoreo y control en tiempo real, deteniendo instantáneamente la maquinaria cuando se detecta una infracción. Estas soluciones de protección inteligente están diseñadas para ser flexibles y fácilmente configurables, atendiendo a los requisitos de seguridad únicos de diversas industrias y tipos de maquinaria.

El futuro de la automatización en seguridad

El papel de la automatización en la mejora de la seguridad es cada vez más importante. Los sistemas de seguridad automatizados, impulsados ​​por inteligencia artificial (IA) y aprendizaje automático, son capaces de realizar evaluaciones de riesgos, identificar peligros potenciales e iniciar acciones preventivas para mitigar los riesgos. Por ejemplo, los algoritmos de mantenimiento predictivo pueden analizar datos de sensores de maquinaria para pronosticar posibles fallas antes de que ocurran, lo que permite intervenciones oportunas que previenen accidentes. Además, la llegada de robots colaborativos (cobots) equipados con sensores avanzados y algoritmos de seguridad está allanando el camino para interacciones hombre-máquina más seguras. Estos cobots están diseñados para trabajar junto a los humanos, pausando o ajustando automáticamente sus operaciones para evitar colisiones y lesiones. A medida que las tecnologías de automatización continúan avanzando, el potencial para reducir la exposición humana a riesgos mecánicos y crear entornos de trabajo más seguros y eficientes crece exponencialmente.

Preguntas frecuentes

¿Qué es la seguridad en el mecanizado?

La seguridad en el mecanizado implica implementar prácticas y medidas de protección para prevenir accidentes y lesiones al operar máquinas herramienta, garantizando un ambiente de trabajo seguro para los operadores y el personal cercano.

¿Por qué es importante la seguridad de la maquinaria?

La seguridad de la maquinaria es crucial para prevenir accidentes, lesiones y muertes en el lugar de trabajo, minimizar las pérdidas económicas debido al tiempo de inactividad y cumplir con los requisitos legales y reglamentarios, garantizando así un entorno de trabajo seguro y productivo.

¿Qué es la seguridad mecánica?

La seguridad mecánica se refiere a las precauciones y medidas tomadas para mitigar los peligros comunes asociados con equipos mecánicos y maquinaria en movimiento, incluidos enredos, aplastamientos, cortes y otros peligros, para garantizar la seguridad de los operadores y la integridad de la maquinaria.

¿Cómo trabajo de forma segura con maquinaria?

Para trabajar de forma segura con maquinaria, siga siempre las instrucciones del fabricante, use el EPP adecuado, cumpla con los protocolos de seguridad, participe en programas de capacitación e implemente procedimientos de bloqueo y etiquetado adecuados durante el mantenimiento o las reparaciones.

¿Qué es el peligro de la maquinaria?

Un peligro de maquinaria se refiere a cualquier tipo de riesgo asociado con el uso, operación o estar cerca de máquinas, incluidos riesgos de lesiones o daños por enredos, cortes, aplastamientos, descargas eléctricas y otros peligros mecánicos u operativos.

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Author: Herbert Post

Born in the Philadelphia area and raised in Houston by a family who was predominately employed in heavy manufacturing. Herb took a liking to factory processes and later safety compliance where he has spent the last 13 years facilitating best practices and teaching updated regulations. He is married with two children and a St Bernard named Jose. Herb is a self-described compliance geek. When he isn’t studying safety reports and regulatory interpretations he enjoys racquetball and watching his favorite football team, the Dallas Cowboys.