Los 10 principales peligros de procedimiento de bloqueo y etiquetado que se pueden evitar

Herbert Post marzo 20, 2020 5 lectura mínima

Peligros procesales LOTO

Ya conocemos la importancia de contar con un sistema de etiquetas de seguridad y bloqueo para proteger la seguridad de los empleados, pero ¿cuáles son algunos de los problemas comunes que enfrentan las empresas con sus procedimientos de control de energía peligrosa?

No importa qué industria mires; todo el mundo tiene historias de terror y de cuasi accidentes sobre procedimientos de bloqueo/etiquetado que fallan o casi fallan. A pesar de nuestros mejores esfuerzos, la mejor capacitación, el programa de bloqueo más sólido y el equipo de seguridad, a veces aún pueden ocurrir accidentes.

Cumplimiento con el estándar OSHA hoy

trabajando en cumplimiento con OSHA

En los últimos treinta años, las empresas de los Estados Unidos han avanzado mucho en la mejora de sus procedimientos de bloqueo/etiquetado , incluidos los dispositivos de bloqueo. Podría deberse al aumento de la conciencia sobre el bloqueo/etiquetado o porque más empresas cumplen con el estándar 29 CFR 1910.147 de OSHA .

OSHA estimó que la norma de bloqueo/etiquetado podría evitar más de 100 fatalidades y proteger a los trabajadores de miles de lesiones no fatales cada año. A continuación, vamos a echar un vistazo a diez de las señales de alerta más comunes cuando se realizan procedimientos de bloqueo/etiquetado.

Los 10 problemas más comunes con los procedimientos de bloqueo y etiquetado

1. Falta de procedimientos adecuados de etiquetado/bloqueo

Debe tener en cuenta que cada máquina y equipo es único y puede requerir diferentes procedimientos de etiquetado y bloqueo. Tener un procedimiento general de etiquetado/bloqueo es excelente, pero si no se aplica a toda su maquinaria, podría haber lagunas en el procedimiento de control de energía. Además, los errores en la aplicación de los dispositivos de seguridad de bloqueo y etiquetado podrían provocar más accidentes no deseados.

Además, las normas de OSHA requieren un procedimiento escrito específico cuando un solo dispositivo de bloqueo es insuficiente para garantizar que la máquina no tenga energía almacenada.

2. Falta de capacitación de todos los empleados

La mayoría de las empresas se enfocan en capacitar a sus empleados que tratan directamente con el equipo, aquellos que aplican candados y etiquetas conocidos como ' empleados autorizados' y también los operadores de equipos conocidos como ' empleados afectados' , pero ¿sabía que también hay una tercera categoría que también requiere ¿capacitación?

Este grupo se clasifica como ' todos los demás empleados' y también debe conocer los procedimientos de control de energía peligrosa, incluido el bloqueo/etiquetado. Aunque no van a estar operando o trabajando en la fuente de energía, si están en la ubicación general de las fuentes de energía peligrosas, aún necesitan capacitación .

3. Uso incorrecto de etiquetas y candados

Hay 4 tipos de etiquetas de seguridad generales: Peligro, Advertencia, Precaución y Aviso. Cada uno de ellos tiene su propio propósito también. Desafortunadamente, a veces las etiquetas de peligro o las etiquetas de bloqueo se utilizan como información general o etiquetas de advertencia.

Todas las etiquetas de ' Peligro, no operar ' solo deben usarse para el propósito previsto. De lo contrario, puede degradar la seriedad y la importancia de la etiqueta. Si la situación requiere etiquetas alternativas para comunicar peligros que no sean energía peligrosa, entonces deben implementarse por separado de los dispositivos de etiquetado.

4. Uso incorrecto de cerraduras

Al igual que los dispositivos de etiquetado, los candados de bloqueo nunca deben usarse para bloquear cajas de herramientas, casilleros, gabinetes, jaulas o para cualquier otro propósito que no sea el previsto. Al igual que con las etiquetas anteriores, cualquier uso que no sea el previsto podría degradar la importancia de los bloqueos de bloqueo.

5. Trabajar bajo los candados y etiquetas de otras personas

La mejor práctica para los empleados que realizan actividades de servicio o mantenimiento en el equipo es aplicar candados y etiquetas de acuerdo con la norma OSHA 1910.147 (Control de energía peligrosa). Al mismo tiempo, estos dispositivos de bloqueo solo deben estar bajo el control exclusivo del empleado autorizado que realiza los procedimientos de control de energía. Permitir que otro trabajador esté a cargo de aplicar bloqueos y etiquetas de bloqueo crea más posibilidades de que se cometan errores o equivocaciones.

Si bien hay algunas excepciones, como cuando el empleado autorizado que aplicó el dispositivo de bloqueo o etiquetado no está disponible para retirarlo, el dispositivo de bloqueo puede retirarse pero solo con la aprobación del empleador. Esto siempre que se hayan diseñado, registrado e incluido procesos de eliminación y capacitación específicos en el programa de control de energía del empleador.

6. No identificar todas las fuentes de energía

Todas las fuentes de energía deben identificarse al aplicar candados y etiquetas. Si no logra identificar puntos de activación o control alternativos, entonces la energía peligrosa del equipo no estará 100 % aislada. Algunas de las fuentes de energía que más se pasan por alto son los circuitos separados que van a una máquina, el suministro de energía desde una grúa aérea o un transportador adyacente, y la energía cinética y de gravedad.

Todas las fuentes de energía peligrosas pueden evaluarse adecuadamente si se cuenta con una hoja de trabajo de identificación de peligros. Debe enumerar las tareas y los peligros causados ​​por un arranque no intencionado, un movimiento involuntario o una liberación de energía. También debe especificar el tipo de energía que debe controlarse.

7. Falta de revisiones y auditorías anuales de los procedimientos

OSHA requiere auditorías y revisiones anuales de los procedimientos de bloqueo/etiquetado. Esto se lleva a cabo para verificar que los procesos no solo sean efectivos, sino que los empleados comprendan y sigan los procedimientos correctamente. Las auditorías y revisiones pueden ayudar a identificar cualquier problema o problema con los procedimientos antes de que ocurra un accidente.

8. Mantenimiento de rutina menor y cambios en comparación con el mantenimiento de servicio

Si se trata solo de algo menor como una limpieza rápida o el cambio de una hoja, ¿sus empleados siguen los procedimientos de bloqueo/etiquetado o toman atajos? Todos deben comprender que los riesgos son los mismos independientemente de si se trata o no de un trabajo de 'cinco minutos' o de un cierre de cinco horas.

9. Nunca asumas que todo está bien

El hecho de que nunca haya tenido ningún accidente de bloqueo/etiquetado , no significa que no lo vaya a tener. Asumir que todo va bien solo porque no ha habido accidentes, no significa que así sea. Las auditorías y revisiones de la política y los procedimientos son una forma efectiva de garantizar que todos estén en sintonía con respecto al procedimiento de control de energía.

10. Duplicado de llaves

Si bien las llaves duplicadas pueden hacer que sea más fácil quitar un candado cuando un empleado lo dejó en su lugar incorrectamente y abandonó las instalaciones, en realidad reduce el impacto de quitar un candado por completo. Hace que los empleados se vuelvan dependientes de las llaves duplicadas y descuiden quitar las cerraduras de acuerdo con el procedimiento estándar de extracción de cerraduras.

Conclusión

Un sistema efectivo de bloqueo/etiquetado es esencial para todas las empresas y garantizar que sus procedimientos funcionen correctamente y que los empleados los sigan es uno de los factores más importantes en los que las empresas no actúan. Las auditorías y revisiones anuales son la forma más efectiva de garantizar que los sistemas de bloqueo/etiquetado que tiene implementados sean adecuados y funcionen al 100 %.

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Author: Herbert Post

VP Global Compliance at Barron Short Companies LTD. Born in the Philadelphia area and raised in Houston in a family who was predominately employed in heavy manufacturing. Herb took a liking to factory processes and later safety compliance where he has spent the last 13 years facilitating best practices and teaching updated regulations


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